1.浅谈水泥分别粉磨的认知：
在水泥粉磨生产过程中，物料的配比因混合材活性不同、水泥品种不同而不同。生产水泥配料与所用混合材易磨性差异较大，采用物料按一定比例配料后联合粉磨时，较难磨的组分很难达到最佳的理想细度，从而导致了一定的材料浪费，而易磨的组分又很容易产生过粉磨现象。相对活性混合材和非活性混合材供现程度得不到充分利用，从而也影响磨机台时产量，增加生产电耗。例如：采用矿渣等易磨性较差的物料作为混合材时，联合粉磨后的矿渣粉粒径会比熟料粉粒径偏粗。当水泥比表面积达到所谓的内控指标时，矿渣的比表面积较低，活性也得不到充分发挥。要想让矿渣的活性充分得到发挥，过渡的粉磨又会造成熟料的过粉磨现象，使水泥的适用性变差，产量降低，同而电耗增加，不利于经济生产。因此逐如此类状况下，就可采用分别粉磨生产工艺，即对熟料和易磨性差的混合材采用不同的细度和比表面积控制指标，进行分别粉磨，来获取颗粒分布合理的水泥各组分，分别储存于不同的熟料粉库和混合材粉库中，然后按一定比例要求、用计量(精准称)准确计量后，通过混料机充分搅拌配制所需品种的水泥。通过分别粉磨生产工艺可灵活、快速切换水泥品种，也解决了一台磨机生产多种产品时洗磨换仓的复杂工作量和成本的增加，故而也能随机适应市场对产品的需求。2.分别粉磨工艺优点
2.1可实现合理的颗粒级配，改善水泥性能
水泥的质量不仅与其化学组成和矿物组成有关，而且与其颗粒粒径和组成有关。采用不同的粉磨工艺和选粉方式，即使比表面积相同，水泥的强度也会有所差异，其原因在于水泥颗粒级配不同，水泥颗粒级配对性能的影响。在部分水泥资料中都有介绍和相关专家的研究结果，并取得到了基本的结论。对于高等级的通用水泥来说：水泥最佳 的颗粒级配为 3-32um，颗粒总量大于＞65％。小于＜3um的颗粒最好不超过 10％，大于＞65um和小于 1um的颗粒越少越好。这样对水泥的强度发挥有利。同样以矿渣为例，用矿渣作混合材时，它易磨性差。由于熟料和矿渣的易磨性差异较大，联合粉磨后的矿渣粒径比熟料粒径粗，根据相关研究表明，当水泥比表面积达到 350㎡／kg时，矿渣比表面积仅有 230-280㎡／kg。因此如果矿渣的性能得到发挥出来，达到理想细度比表面积需达到420-500㎡／kg。这样就造成了熟料的过粉磨现象发生。电耗增加，水泥性能下降。由此可见我们采用分别粉磨来解决这些问题，让熟料得到想要的理想物理性能，也让矿渣优良的在水泥中性能得以发挥，显著提高水泥强度之目的。通过一些生产实践证明：活性材料和非活性材料作混合材参加粉磨生产时同样也得了到它在水泥中起到的发挥效果，那么我们通过对活性材料和非活性材料也进行了分别粉磨处理来完成这一理想效果。同样用细度不同和比表面积合理化进行控制，使其在水泥中得到运用发挥。
3.分别粉磨工艺流程
传统的水泥粉磨工艺流程：
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水泥分别粉磨生产工艺是由分别粉磨＋配制水泥部分组成，实现分别粉磨核心是选择有利于粉磨难度物料和理想的材料粒径的生产工艺，而实现配制水泥的关键是计量和混料（即混料机搅拌机的均化）。
3.3．以球磨机为例的工艺是采用一台球磨机来磨制熟料和石膏，另一台来磨制混和材料。目前也有一些企业用一台球磨机来分别磨制熟料粉和混合材粉，然后分别有效的进行配制。其工艺简单，生产组织 灵活性好。并能获得较高的产品效益，也有益于对产品水泥强度和相 关性能的把控。
水泥人：2023年 10月 20日