8月16日-9月3日，富蕴综合维修车间利用15个施工天窗，采用惯导仪相对测量完成阿准线管内179km线路精测精捣作业，有效的提升了设备质量，为行车安全打下了坚实基础。现对精测精捣后设备质量提升，车间维修组织改变进行总结。
一、精测精捣前后设备质量对比
1、阿准线K566-K745精测精捣前、后TQI（不含岔区、轨距）对比。作业前平均TQI（不含岔区、轨距）值6.4，作业后平均TQI值4.1，下降了2.3，降幅达到35.9%。其中轨向作业前TQI值0.8，作业后0.54，下降了0.26，降幅达到32.5%；高低作业前TQI值1.43、作业后0.85，下降了0.58,降幅达到40.6%；水平作业前TQI值0.92、作业后0.6，下降了0.32,降幅达到37.8%；三角坑作业前TQI值1.02、作业后0.73，下降了0.29,降幅达到28.4%；
二、精测精捣后设备质量提升、车间维修方式带来的改变
1、被动维修转变为主动维修。
改变了由以前的轨检车病害、车载病害、人工重点病害迫使人员追着病害到处跑的情况，从精测精捣后病害数量明显减少，车间维修方式转变为利用轨检车数据精准指导生产，对峰值大的区段安排月度生产任务，进行精准维修，采用消峰整治线路的方式进行日常维修。
2、改善了车间人员少问题。
设备质量的提升，有效解决了车间人员短缺的问题，解放了部分生产力，使人员能够投入到精检中去，向设备周期检查、设备巡检方面投入人员、工天增多，发现设备问题精准，为设备整修提供数据，为计划修提供方向。
3、车间生产组织发生了转变。
人员由区间向站内转移，对站内道岔顽疾病害、道岔工电结合部病害、道岔钢轨病害、岔后连接曲线等薄弱地段有精力去整治。车间抽调人员成立工电联整组、钢轨打磨组，专门对站内设备进行全面整修，提高了道岔大部件使用寿命，有效提升了站内设备质量。
4、车间“强、补、育”工作投入精力增加。
车间青年职工占比达到82%，业务素质低、现场经验不足。线路精测精捣后减少了人员疲于应付病害的时间，增加了现场嵌入式培训时间，针对车间管辖设备特点，留足了现场点对点现场教学的时间，例如车间管理钢轨伸缩调节器，对钢轨伸缩调节器的检查、日常养护维修车间一直是短板，现在有时间现场进行教学，一方面提升了对职工业务素质，另一方面提升了设备质量。同时车间有时间组织周、月进行抽考，有效提升职工业务知识。
5、降低了部分安全风险。
（1）精测精捣后设备质量的提升，有效降低了人员上道的安全风险。
（2）区间便道不畅，设备质量的提升减少现场处置病害的频次，减少了用车频次，降低了交通安全风险。
编辑：曹延炳
审核：赵长城 刘波
