质量工艺标准——汽机、管道篇

广东火电—张宁
创建于2023-06-01
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发电机安装

发电机油系统安装工艺

1、油系统设备安装前,应进行清理,并用洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗,油箱、轴承座等人可进入的设备、容器,采用面团、绸布进行清理,严禁使用棉纱,对不便进行检查的部位,应采用内窥镜进行检查。

2、合金钢管道、管件、管道附件及阀门在安装前,应逐件进行光谱复查,并作材质标记。

3、碳钢类油系统管道,应先进行酸洗钝化或其他除锈、除氧化皮、除杂质等清洁工作,再密封管口、连接口以防再次氧化、污染;不能及时安装时,应存放在环境干燥、通风洁净的地点,并采取防护措施进行妥善保管。

4、不锈钢类油系统管道,使用前应采用绸布蘸酒精等溶剂在管道内擦拭,清除管道内浮尘、杂质,目测绸布干净后,密封管口;对不便采用绸布蘸酒精等溶剂进行清理的小管道、管件,应采用灌注方式清洗。抗燃油管路及部件清洗不得使用氯化物溶剂。

5、油管道的阀门应为钢制明杆阀门,不得采用反向阀门且开关方向有明确标识;阀门门杆应水平或向下布置;事故放油管应设两道手动阀门。事故放油阀门与油箱距离应大于5m,并应有两个以上通道。事故放油阀门手轮应设玻璃保护罩且有明显标识,不得上锁;所有阀门应做严密性检查。

6、油系统阀门应解体检查清理,必要时研磨、碱洗,厂家有特殊要求的可不解体,但需做外观检查。

7、油管道安装过程中,对封闭保管的管道,要避免一次拆开多根,以防造成再次氧化、污染。

8、油管道布置在蒸汽管道或其他热管道的下方,油管与蒸汽管保温层表面净距>150mm,油管安装间距不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀。

9、油管内壁必须彻底清扫,不得有焊渣、锈污、纤维和水分,油管清扫封闭后,不得在上面钻孔、气割或焊接,否则应重新清理、检查并封闭。

10、油系统管道上的热控测点开孔应在油系统管道组合、安装前完成。如需再次开孔,应在管段上切除200-350mm(视管径大小选择,确保焊口间最短距离要求)的短管(DN<150mm),在短管上开孔并安装好管座,清理干净后重新焊接回系统,或采用机械钻孔(DN≥150mm)工艺并清除遗留物。

11、现场弯制的小管道(DN<50),应采用冷弯法,弯制完成后用压缩空气将弯管内吹扫干净。DN≥50管道采用成品弯头对接。

12、油系统管道在配管时,应采用机械切割。

13、油系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺,套装油管道内装管应采用全氩弧焊接工艺。油管安装间距及布置合理。

14、套装油管道的内装管焊接合格后再施焊外套管。套装油管内外及管件、支架清理干净,管卡、支架安装牢固。

15、汽轮机发热部件周围所有的压力油管,都应被排油管道或分散的保护管道包围着,保证在压力油管破裂时压力油可以安全的进入保护管道,并返回油箱。

16、不锈钢管道安装中,应采用绸布进行清理,严禁使用棉纱;需磨削时,应采用铝基无铁砂轮片进行磨削;施工过程中,禁止与铁素体材质接触;管道支吊架的管部应加装不锈钢垫片(或其他非铁素体材质垫片)。

17、进油管要向油泵侧有1/1000 的坡度,回油应向油箱侧有不小于5/1000 的坡度,调节油管道应无死头或中间拱起的管段,防止窝存空气。

18、所有油循环用的临时管道清洗、安装要求,与正式油管道安装要求一致。

19、油系统轴承座回装前,应用白布、面团清除轴承及轴承座内的灰尘污物,并应采用洁净压缩空气吹扫,及时封闭并办理签证。

20、油循环前润滑油及发电机密封油系统管道应采用洁净压缩空气吹扫,EH油系统管道应采用氮气吹扫。

21、油系统管道和油循环临时管道安装完成后,首先进行外部油循环冲洗,待油质合格后,再进轴承开始全系统循环,油循环冲洗最高油温≤80℃。

油箱采用面团进行清理

碳钢类油系统管道进行清洁,封口

油管阀门为钢制明杆阀门

油管布置在蒸汽管道或其他热力管道的下方

现场弯制的小管道(DN<50)采用冷弯法

油管安装间距及布置合理

进油管、回油管坡度合理

不锈钢管道支架的管部应加装不锈钢垫片(或其他非铁素体材质垫片

发电机安装调试

1、发电机铁芯、绕组、机座内部应保持清洁,无尘土、油污和异物。

2、穿转子前清理时,首先采用吸尘器或用猪油和面粉调成的腻子对定子及膛内进行粘吸。

3、进入定子膛内工作应穿连体服、无钉软底鞋,除工具外身上不应携带任何物件,进出膛内前后应专人登记、清点所携带工具。

4、及时用篷布遮盖端盖,减少灰尘侵入。封盖前内部应无异物、遗留物,气封通道畅通,经施工、监理、建设单位和厂家代表检查确认并办理隐蔽签证手续后封盖。

5、埋入式测温元件的引出线和端子板应清洁、固定牢固、绝缘良好。

6、引线及出线的接触面应用符合产品技术规定的清洁剂进行清洗,保持干净无油垢。

7、发电机在交直流耐压试验前,应全面清理瓷套表面,保持干净。

及时用帆布遮盖端盖

发电机安装检查穿无扣连体服

发电机定子内部保持清洁,无尘土、油污和异物

向发电机充气体

涂肥皂水检查漏点

管道安装

安装环境

1、在四大管道系统组合、存放及安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。

2、施工现场应保持清洁、整齐,所有焊条头、焊丝、铁丝等需要回收,每日施工完毕应清理现场,做到工完料尽场地清。

3、四大管道系统安装区域,不宜同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装有影响的作业,确需交叉作业时,应采取对系统管

道等进行临时封闭。

4、管道部件现场倒运安装前,逐一打开封堵检查管道(管件)内外壁,如发现存在大量的金属重皮、裂纹、氧化铁等杂物,应拍照且通知厂家处理,严重的应返厂处理。

5、倒运至现场后的部件先进行焊接坡口的打磨等安装前的准备工作,再次检查无任何杂物后对打磨后的坡口涂抹防锈剂、并妥善密封所有出口(管口)后等待安装。

焊条头、焊丝头回收箱

安装环境

1、管道及阀门安装前,应清除杂物,并用足够压力的清洁干燥压缩空气进行吹扫。

2、热控测点开孔,应在系统管道安装前完成。

3、管道在现场进行配管时,应采用机械切割及机械钻孔,管口内外需清理干净。

4、二次门后管道系统安装与保温施工交叉作业时,应防止保温材料进入管内。

5、管道安装中对接焊口焊接应采用氩弧打底焊接工艺。

6、阀门安装前应解体对其内部进行检查,厂家声明不需要解体的阀门应作外观检查,所有阀门按其压力等级做水压试验,合格后统一摆放。

磁吸钻钻孔

焊接坡口的打磨

安装工艺

1、现场组合加工处理的直管、管件,组合安装前应采用喷砂、压缩空气吹扫、拉钢丝刷、链条冲击擦刷或化学清洗等方式进行清理。

2、四大管道吊装过程中,尽量使用吊装带,使用钢丝绳吊装时,绑扎处预先包好橡胶垫,焊口部位包扎厚布或橡胶缓冲可能的碰撞。

3、四大管道安装过程中,对封闭保管的管道、管件、阀门等,应避免一次拆开多个封闭口,以防造成再次氧化、污染。

4、组合配管中,焊接坡口必须机械加工或修磨,严禁火焰切割制作;对口用限位块在打底焊接完成后须打磨清除干净方可盖面;组合配管后,经彻底清理洁净、封闭管口。

5、系统管道上的热控取源件和其他部件(性能试验有关接口,应提前与性能试验单位、设计单位共同确定),应在系统管道配管时同时完成。

6、四大管道系统管道安装过程中,严禁在管口和管道内存放任何物件。管道安装工作如有间断,应及时封闭管口。

7、四大管道系统管道焊接应采用氩弧焊打底、手工电焊盖面的焊接方式,焊接工艺须通过评定且合格。

四大管道对口

管道安装工作间断,及时封闭管口

阀门水压试验合格,统一摆放

阀门集中布置效果

炉侧放气管布置效果

汽机侧疏水管道布置效果

凝结水、除氧给水系统安装

安装环境

1、凝结水、除氧给水系统安装前,建筑施

工应具备交付安装的相关条件。

2、凝结水、除氧给水系统设备、管道存放、组合、安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。

3、凝汽器穿冷却管工作环境:应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行,凝汽器冷却管胀接应搭设工作棚,工作环境应整洁、干燥、无尘灰。

4、施工现场应保持清洁、整齐,每日施工

完毕应清理现场,做到工完料尽场地清。

5、凝结水、除氧给水系统安装区域,不宜

同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装

有影响的作业,确需交叉作业时,应对系

统设备和管道等进行临时封闭。

建筑施工应具备交付安装的条件

凝汽器穿管施工现场

安装前检查

1、凝结水、除氧给水系统设备除制造厂有明确规定不得解体外,应在施工工序中对设备作必要的检查、清理。

2、除氧器内部应清除锈垢、焊瘤和杂物,涂刷或清除内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。除氧器的淋水板应清理干净,孔眼应无堵塞和铁屑。进水管的分配喷水管头应无堵塞现象。喷水嘴应逐个检查,仔细清理。

4、凝结水泵、给水泵应检查铸件有无夹渣、铸砂、重皮等缺陷,泵轮各部件应检查无锈污、毛刺,组装时内部应清理,检查清洁无杂物后方可组装。凝结水泵、给水泵进口滤网型号应符合设计图纸要求。

5、阀门经研磨并经严密性试验合格后,应将体腔内积水排除干净,分类妥善存放。阀门安装前应清理干净。

6、管道在安装前应进行外观检查,应无夹渣、黏砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。管道组合前管道内部应清理干净,不得遗留任何杂物,并装设临时封堵,安装过程应保持封堵以防杂物进入。禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。

管道安装过程保持管口封堵

阀门经严密性试验合格,并将阀体腔内积水排干净,分类摆放

安装前检查

1、凝汽器现场组合的对接焊缝,焊缝药皮应清除干净,并打磨清除飞溅和对口临时铁件。凝汽器壳体及壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板组装焊接后,焊缝表面应采取临时涂油措施进行保护,以防止锈蚀。

2、凝汽器冷却管在穿胀前应达到下列要求:

2.1隔板的管孔已检查无毛刺、锈皮,并有1×45°倒角;管孔位置、数量符合图纸要求。管孔与冷却管间隙0.20-0.50mm。

2.2胀接冷却管的管板孔内壁应光洁,无锈蚀、油垢。

2.3壳体内部应彻底清扫,清除一切杂物和灰尘,顶部妥善封闭。

2.4每根冷却管必须进行外观检查,管子表面应无腐蚀、毛刺和油垢,管内应无杂物和堵塞现象。

2.5工作现场必须采取专门遮蔽措施,严防灰尘,在水室内工作要用风机通风,并必须做好防火措施。

3、凝汽器冷却管在穿胀施工时,应遵守下列规定:

3.1在穿管前应使用白布以脱脂溶剂(酒精、三氯乙烯等不易燃溶剂)擦拭,除去油污,并用塑料布盖好。

3.2对于管端有防油包扎者,在穿管前不得打开;管端表面光洁,无油污、氧化层、尘土、蚀坑和纵向沟槽,露出金属光泽。

3.3穿管用导向器以及对管端施工用的工具,每次使用前都应用酒精清洗,并不得使用铅锤。

3.4冷却管组装扩胀系数4%-6%,胀接深度为管板厚度的75%-90%,铜管露出管板1-3mm。

3.4施工人员应穿着软底鞋,并戴脱脂手套,每班更换一次,当被油脂污染时必须立即更换。

3.5管孔不得用手抚摸,临穿管前应用酒精清洗干净。

3.6扩管及切管机具应清洗,每扩管1~3根后即用酒精清洗一次,扩管时不得使用扩管机油,应用酒精作清洗剂。

3.7扩管用胀杆和胀子应经常检查,必要时进行更换。

3.8管子胀管结束后,在管板外伸部分应用酒精清洗。

3.9凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施。最后封闭凝汽器前应检查汽测空间和冷却管束间不得有任何杂物,顶部管子应无外伤痕迹。

4、凝汽器两端水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。

5、除氧器在现场组合的对接焊口,应采取清根措施,将氧化物清除干净。焊缝表面应及时用油漆或采取临时涂油措施进行保护,以防止锈蚀。

6、除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备就位、安装过程中,管口应临时封堵。

7、管道安装如有间断,应及时封闭管口,以防杂物进入。封闭均应采用外部封闭的方法,禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。

8、根据设计图纸在管道上应开的孔洞,宜在管道安装前完成。开孔后应将内部清理干净,不得遗留钻屑或其他杂物。若必须在已安装好的管道系统上开孔,应在管段上切除200-350mm(视管径大小选择,确保焊口间最短距离要求)的短管(DN<150mm),在短管上开孔,清理干净后重新焊接回系统,或采用磁吸钻钻孔(DN≥150mm),并采取措施清除管内铁屑。

9、系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺。

10、进入凝汽器、除氧器内部清理和检查的人员,应穿连体工作服和软底鞋,鞋底擦净。

11、管道与设备组对前,应检查凝结水泵、给水泵、高低加水侧内有无异物,可采用内窥镜检查。如有怀疑,则应与设备厂家联系,确认设备是否需要解体。

12、坡口的制备宜采用机械加工的方法。如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净。

13、设备及管道的水压试验(或灌水试验)用水,水质应清洁,水压完成后应及时将水放尽,必要时进行防腐或保养。

凝汽器现场组合对接焊缝,药皮、飞溅、和对口临时铁件应及时清理干净

凝汽器隔板管孔应清理干净

凝汽器穿管

管道安装如有间断应及时封口

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