丁志强，中共党员，1997年参加工作，催化裂化装置首席技师，抚顺石化公司技能专家，他工作的二十多年里对待工作兢兢业业，努力专研岗位知识和操作技能，短短的几年时间就全面掌握了催化裂化装置所有岗位的操作，同时拓宽自己的学习范围，学习催化裂化装置先进的生产经验与控制方法，付出终会有回报，他先后荣获全国石油石化行业职业技能竞赛第五名；中国石油天然气集团公司技能竞赛金牌，两次被授予“中国石油集团公司岗位能手”；多次荣获抚顺公司技术大比武催化裂化工种“技术状元”及抚顺市“技术状元”；先后荣获抚顺市劳动模范；抚顺市“五一”劳动奖章；公司、厂先进生产者，优秀共产党员等荣誉称号。
工作中，他加强知识的学习和积累，并应用到实际工作中，先后编写了《催化裂化装置操作工安全手册》和《催化裂化装置操作工》等书籍，并由石油工业出版社出版发行，此书作为集团公司催化裂化工种技能鉴定教材。现负责蜡油催化车间工艺员岗位工作。 作为一名基层车间的管理者，他时刻以提高装置经济效益、降低生产能耗为主要操作目标。
优化蒸汽方案 减少蒸汽排量目前蜡催装置停工，1.0Mpa蒸汽进装置后除PTU单元、精制废碱罐、新碱罐、消防蒸汽及各单元服务站蒸汽紧急使用外，无其他使用途径。他提出对现有1.0MPa蒸汽西侧进装置管线稳定区域增加配套法兰（DN350）安装后下盲板进行隔断，由于东侧25#管带拆除1.0MPa蒸汽管线后东侧进装置存有盲肠，蒸汽改为西侧进装置管线路由较长且管线较粗，日常防止管线盲肠水击，需要东侧进装置末端直排蒸汽。
另外，进入冬季防冻期，为保证冬季防冻防凝正常，此路蒸汽管线需要投用9条蒸汽伴热，服务站及消防蒸汽有2条需要直排。车间通过技术分析列会讨论评估，对1.0MPa蒸汽西侧进装置管线稳定区域增加配套法兰安装后下盲板进行隔断。可以减少反应、分馏稳定、PTU区域服务站及消防蒸汽排放。提高装置蒸汽能量回收，减少冬季防冻期及防冻期以外的蒸汽排放。项目增效：按每条伴热线（DN20管径）每小时损失0.2吨蒸气计算，11条伴热线将每天减少蒸气损失约0.2*24*11=52.8吨/每天，按东部发生十公斤蒸汽成本306元/吨计算，冬季防冻期（6个月）将为公司节省动力费用约52.8*180*306=290.82万元。由于东侧25#管带拆除1.0MPa蒸汽后东侧进装置存有盲肠，蒸汽改为西侧进装置管线路由较长且管线较粗，日常防止管线盲肠水击，需要东侧进装置末端直排蒸汽。
车间通过伴热线接疏水器形式进行排放，5条伴热线将每天减少蒸气损失约0.2*24*5=24吨/每天，按东部发生十公斤蒸汽成本306元/吨计算，冬季防冻期以外（6个月）将为公司节省动力费用约24*180*306=132.19万元。全装置每年节省动力费用共计：423.01万元。优化污泥脱水机运行 降低危废产量为响应抚顺石化公司提质增效要求，在保证PTU安全平稳运行的同时降低废催化剂产生量，从年初开始，他每天对均质罐及重催来水进行采样分析，根据悬浮物浓度调节进料泵及污泥脱水机运行频率，并根据出泥量及干稀程度，调节絮凝剂及PAM注剂量，保证泥浆絮凝效果良好，并每天对滤饼含水率进行分析，为保证均质罐浓度达到设计值，将污泥脱水机由原来的24小时连续运转，改为白天运行2-3个小时，同时均质罐每两小时进料1次，保证线路畅通。通过优化调整后，既减少了污泥脱水机运行时间，减少了进料泵及机组磨损，延长了设备的使用寿命，同时，催化剂滤饼含水率由原设计60%下到40-50，每年可减少废催化剂200吨左右，大大降低了废催化剂的处理费用。
加强运行管理 延长设备使用寿命蜡油催化装置PTU单元是烟气脱硫的配套单元，主要负责处理重油催化装置洗涤塔及蜡油催化装置洗涤塔浆液处理，原设计处理能力为9.6吨/小时，2021年6月进行扩能改造后，处理能力扩大到25吨/小时。污泥脱水机运转后，进料泵由于磨损较大，每台进料泵的使用寿命紧紧6个月，未达到设计要求。为解决此问题，他从原料来源、机组运行时间、机组运行状态进行分析，终于找出影响进料泵使用寿命的原因并采取响应措施。原因：重催再生形式为贫氧再生，浆液中含有焦炭颗粒，同时，PTU单元澄清器顶部盖板为碳钢，腐蚀严重，有铁渣落入澄清器内部，随浆液进入均质罐，造成进料泵磨损；重催来原料中悬浮物忽高忽低，影响进料泵运行时间；前期，污泥脱水机机组运行时间较长，加剧机泵磨损时间。解决措施：污泥脱水机间断运行，以缩短机组运行时间，减少进料泵磨损；每天早7：00启进料泵前，打开均质罐底部放空阀排出底部沉积的颗粒物；均质罐每4小时进料一次，冬季，随着气温降低，均质罐进料改为每2小时进料一次，保证均质罐浓度达到设计值缩短机组运行时间；通过此调整，机组进料泵由2023年1月份更换完毕，使用至今已将近两年。确保装置长周期运行。