生产创新不单单是大的变革，大的改造，更体现于日常工作的小细节，是打破思维禁锢后的逆向提升。白灰车间积极响应公司“节能降耗 提质增效”的号召，在生产主阵地加强设备技术的革新，以期通过技术改造换取增效空间！
石灰石的粒度大小对石灰的烧成率影响很大，不同规格的石灰石所需煅烧温度和时长也不尽相同，想保证石灰质量就必须确保入窑石料大小规格尽量一致。石灰石中碎料，会增加空气阻力影响送风，尤其含粉量或含泥量过大，物料在窑内就容易参与反应，溶化或粘接于窑壁上，导致窑瘤的形成，大量结瘤就会严重影响石灰的质量和产量。为了确保窑炉焙烧环境，所有原料进窑前必须经振动筛预处理，把碎石和石粉等通过皮带收集，收集到的杂石统称为“渣料”。原料不同导致收集到的渣料规格也不尽相同，这些渣料包含了石粉、0-5、1-2等。虽然因为规格大小被筛选出来，称之为“渣料”，但其本身的品质并没有问题，如何更好的利用这部分“渣料”在整个生产环节就显得尤为重要！
我公司原配备的渣料振动筛通过筛网可分选出石粉和0-5以上两种规格，由于新窑产量较大，满负荷生产时每天可筛选出8车约140吨渣料，包含了粉料、0-5、1-2，甚至部分2-4，想充分利用这部分渣料，就必须得通过石料厂重新筛选，造成资源浪费，增加了运营成本。
为提高运转效率，降低成本，今年9月份以来，在董事长樊广书的提议下，总经理聂小雷着重开展渣料分选的技术改造与创新工作。通过全面分析，克服了制作工序繁琐和安装空间狭小等等不利因素，提出了一系列改进方案，并在现场亲自指导。通过全体技术人员的不懈努力，我们自己打造了全新的渣料石振筛 ，由原来的单层筛网增加至两层筛网，可分别筛选出粉料、0-5及1-2等三种规格，并同时新增了匹配的存储仓。
通过技改渣料振动筛和新增储存仓，不仅减少了车辆倒运费用，也同时减少了石料车间的重筛选工序，大大降低了生产运营成本，实现了生产效率的大幅提升和产品质量的显著提高。
创新无止境！节能降耗是促进公司更好发展永恒的主题，牢记公司节能降耗宗旨，努力挖掘潜在效益，依靠先进的科学技术，扎实推动节能降耗工作，是我们每一位员工应尽的责任。针对生产过程中的瓶颈和不足之处要继续进行分析，持续不断地寻求更好的突破，包括引进先进设备，优化生产流程，改善工作环境等多个方面，让我们共同努力，为“百年广兴”的发展贡献更大的力量。