2024年初我段螺栓机设备普遍出现设备维修不久后，使用过程中再次出现扭力不足。针对这一突发事件，设备物资中心成立攻关小组。经过对多台故障设备拆解后发现，故障点均为冲击组件与板轴的接触面严重磨损，造成扭力传动功率明显降低，螺栓机输出功率下降，无法满足扣板扣件扭矩技术标准。
针对上述设备问题名，设备攻关小组针对设备材料、维修、使用逐层逐项进行问题剖析，最后发现2024年局采招标冲击组件材质硬度不足，是造成本次突发问题的主要原因。
为了改变这一问题现状，彻底解决冲击组件不耐磨的问题，攻关小组集思广益组织展开了头脑风暴。本着在降低成本的宗旨，经过多轮方案的筛选。最终决定尝试使用废旧威客镐头来替代冲击组件挡块的方案。
通过多次不同工况下，对两种材料材质的进行磨损、剪切、拉压等测验对比。可以明显发现威客镐头材质相较于冲击组件材质具有更高耐磨性的特点。并且冲击组件硬度为700HB，废弃镐头硬度为780HB。改制后冲击组件可以具有更高硬度。而且使用的是报废镐头属于废弃材料，除焊条、打磨片制作耗材成本外，本身没有额外支出成本产出。该方案具有高度的可行性。
基于理论结果的可行性，攻关小组进而将研究重心转移到冲击组件加工工艺上。鉴于冲击组件原有框体属于整块材料进行车铣一次加工成型，材料结构刚性较为稳定，在螺栓机运转过程中，冲击组件结构刚性，能承受住传动过程中反作用力带来的冲击。
为了保证冲击组件挡块替换新材料后，整体结构刚性抗冲击性能，仍能满足冲击组件正常运转的水平。攻关小组成员经过多种工艺尝试，最终采用在冲击组件框架上开V型槽再进行焊接的工艺流程，以保证螺栓机设备作业过程中，反作用力带来的冲击无法对改制冲击组件结构刚性造成影响。
通过对两种冲击组件进行多组线路施工试验对比，安装了改制后冲击组件的螺栓机完全可以满足线路施工技术标准。并且在工作量基本等同的情况下，改制后冲击组件有效作业时长由原先30小时提升至60—70小时。更换冲击组件。材料寿命提升一倍左右。其次，原厂冲击组件进料价格约为五千多元，而改制冲击组件由于使用的材料是报废镐头，除焊条、打磨片等加工耗材外无其他支出，成本不足百元，大幅降低了维修成本的支出。仅一台螺栓机每年预计大约能节约成本支出3万元。
此次攻关项目的成功不仅一举攻克了原厂冲击组件不耐磨的问题，更是为我段节支降耗工作献上了一份力。
设备物资中心
程宵