“听”
听企业全面概况，强应急化险一线认知水平
5月15日下午，太原市应急化险跟班学习第三课在太原化工新材料公司如期举行。
14名跟班学习干部观看了企业宣传片及安全教育片，对企业有了初步认识。随后，讲解员利用沙盘模型详细阐述了太原化工新材料公司的整体概况。作为一处集煤化工与石油化工相结合的化工新材料产业园区，该企业属于典型的危化品生产企业，引进了德国鲁奇公司己内酰胺聚合、奥地利PP公司湿法制酸、瑞士卡萨利公司氨合成等成熟先进工艺，采用加压气化、等温变换、甲醇洗净化、环己烯水合等国内先进技术工艺20余项；生产装置全部采用双电源、双回路供电；全装置采用DCS控制，配备18套SIS安全系统；现场设置935个监控探头和1333个有毒可燃报警探头；作业过程配备7台移动式不间断有毒可燃视频检测仪和50具防爆智能视频安全帽，实现了人本安全、本质安全、全面安全、持久安全。
“学”
学懂弄通安全生产工作理念，层层夯实安全生产责任链条
企业主要负责人详细介绍了公司安全管理理念，即“1233”管理思路：以安全生产责任体系为基础；以安全生产标准化和化工过程安全管理为抓手；以两重点一重大、危化品运输、重大隐患整治为管理重点；时刻关注变更管理、变化管理、承包商管理；执行安全工作“双体系”（“左手”着重防范化解系统性的重大安全风险，实现系统本质安全水平的新提升；“右手”着重防范化解零打碎敲的事故风险，实现系统员工安全素质的新提升）。通过物联网、大数据、云计算、GPS定位、人工智能、设备监控等技术，与现有危化品生产、储存（仓储）、运输等各环节的人、机、环境有机结合，全流程安全实时监控，有效提升了安全生产智慧化管理水平。
“看”
观摩企业工艺流程，交流经验提质效
在观摩现场，学员们深入了解了合成氨的工艺流程，着重观察了重大危险源罐区的实际操作流程以及管理措施，与一线工作人员交流了解在实际工作中遇到的安全隐患问题和应对策略经验。
该公司依据《合成氨生产企业安全标准化实施指南》《合成氨企业安全风险隐患排查指南》，制订了年度检查工作计划并开展针对性对标检查；按照《化工企业生产过程异常工况安全处置准则》制定了应急预案，并定期组织应急演练。重大危险源罐区执行安全包保责任制“135管控模式”，严格岗位人员准入条件及“三类”包保责任履职；基础工艺监测数据、视频监控信号等全部上传至省应急管理平台，安排专人24小时监控安全预测预警在线系统（手机APP），及时预判工艺波动，及时处置重大危险源数据、关键岗位视频监控、异常报警等超限报警信息，确保各装置稳定运行。
通过观摩，学员们对化工生产过程中的安全风险有了更加直观的认识，为做好企业应急化险工作积累了宝贵的经验启示。