冀南炼铁厂原料上料系统主要设备共计：液压翻车机4台、皮带机40条、焦炭振筛2台、卸料车9台、振动给料机62台。一直延续现场控制操作、监督运行、日常点检维护。因皮带线较长，设备种类繁多，现场环境差，造成设备维护、卫生清扫任务繁重，原料车间用工曾达到265人。
为积极响应公司号召，全面提高设备自动化覆盖率和工作效率，降低生产成本和劳动强度。康利强厂长带领厂部领导、职能科室、生产车间深入现场，结合实际情况，经现场研究论证，决定对焦炭、球团、烧结、槽上等原料上料系统进行整体环境提升和自动化升级改造。
原料车间环境治理是公司创A工作的重中之重，扬尘主要来源于各种物料的转运过程，原有除尘设施不能满足环境治理需求。分厂经过缜密研究和考察，决定新增2座除尘器（利旧），专门用于翻车机和筒仓两个扬尘较大的部位除尘；并对筒仓、方仓、槽上等重点扬尘点位实施仓口收尘改造。经过改造后效果十分显著，原料系统整体环境得到极大改观。
皮带机现场操作、现场监护的传统模式存在联系不畅、操作失误等弊端，为此炼铁厂电气车间加班加点自行对皮带机、给料机、振动筛等主要设备启停（包括联锁）集中控制系统完成了技术改造，并增设了皮带跑偏、撕裂、堵塞、打滑等故障报警装置。改造目标：
1、编写自动化程序，上料系统设备启停操作可在主控室控制。
2、安装摄像头，所有设备运行可在主控室监控。
3、PLC控制连接，将系统设备配电室电源实现集控。
通过第一阶段改造，目前已实现所有皮带机都可以在电脑上集中操作。卸料车、故障报警、监控、通讯等自控系统正在进一步完善中。
炼铁厂经过对原料上料系统进行环境提升，极大改善了员工工作环境，为公司创A验收成功提供了保障；通过对自动化系统的升级改造，降低了员工劳动强度，避免人为操作失误，为人员优化提供了设备保障，目前原料车间总人数由265人优化为152人。第二阶段改造完成后，车间人员将进行进一步优化。