发电机安装
发电机油系统安装工艺
1、油系统设备安装前，应进行清理，并用洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗，油箱、轴承座等人可进入的设备、容器，采用面团、绸布进行清理，严禁使用棉纱，对不便进行检查的部位，应采用内窥镜进行检查。
2、合金钢管道、管件、管道附件及阀门在安装前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。
3、碳钢类油系统管道，应先进行酸洗钝化或其他除锈、除氧化皮、除杂质等清洁工作，再密封管口、连接口以防再次氧化、污染；不能及时安装时，应存放在环境干燥、通风洁净的地点，并采取防护措施进行妥善保管。
4、不锈钢类油系统管道，使用前应采用绸布蘸酒精等溶剂在管道内擦拭，清除管道内浮尘、杂质，目测绸布干净后，密封管口；对不便采用绸布蘸酒精等溶剂进行清理的小管道、管件，应采用灌注方式清洗。抗燃油管路及部件清洗不得使用氯化物溶剂。
5、油管道的阀门应为钢制明杆阀门，不得采用反向阀门且开关方向有明确标识；阀门门杆应水平或向下布置；事故放油管应设两道手动阀门。事故放油阀门与油箱距离应大于5m，并应有两个以上通道。事故放油阀门手轮应设玻璃保护罩且有明显标识，不得上锁；所有阀门应做严密性检查。
6、油系统阀门应解体检查清理，必要时研磨、碱洗，厂家有特殊要求的可不解体，但需做外观检查。
7、油管道安装过程中，对封闭保管的管道，要避免一次拆开多根，以防造成再次氧化、污染。
8、油管道布置在蒸汽管道或其他热管道的下方，油管与蒸汽管保温层表面净距＞150mm，油管安装间距不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀。
9、油管内壁必须彻底清扫，不得有焊渣、锈污、纤维和水分，油管清扫封闭后，不得在上面钻孔、气割或焊接，否则应重新清理、检查并封闭。
10、油系统管道上的热控测点开孔应在油系统管道组合、安装前完成。如需再次开孔，应在管段上切除200-350mm（视管径大小选择，确保焊口间最短距离要求）的短管（DN＜150mm），在短管上开孔并安装好管座，清理干净后重新焊接回系统，或采用机械钻孔（DN≥150mm）工艺并清除遗留物。
11、现场弯制的小管道（DN＜50），应采用冷弯法，弯制完成后用压缩空气将弯管内吹扫干净。DN≥50管道采用成品弯头对接。
12、油系统管道在配管时，应采用机械切割。
13、油系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺，套装油管道内装管应采用全氩弧焊接工艺。油管安装间距及布置合理。
14、套装油管道的内装管焊接合格后再施焊外套管。套装油管内外及管件、支架清理干净，管卡、支架安装牢固。
15、汽轮机发热部件周围所有的压力油管，都应被排油管道或分散的保护管道包围着，保证在压力油管破裂时压力油可以安全的进入保护管道，并返回油箱。
16、不锈钢管道安装中，应采用绸布进行清理，严禁使用棉纱；需磨削时，应采用铝基无铁砂轮片进行磨削；施工过程中，禁止与铁素体材质接触；管道支吊架的管部应加装不锈钢垫片（或其他非铁素体材质垫片）。
17、进油管要向油泵侧有1/1000 的坡度，回油应向油箱侧有不小于5/1000 的坡度，调节油管道应无死头或中间拱起的管段，防止窝存空气。
18、所有油循环用的临时管道清洗、安装要求，与正式油管道安装要求一致。
19、油系统轴承座回装前，应用白布、面团清除轴承及轴承座内的灰尘污物，并应采用洁净压缩空气吹扫，及时封闭并办理签证。
20、油循环前润滑油及发电机密封油系统管道应采用洁净压缩空气吹扫，EH油系统管道应采用氮气吹扫。
21、油系统管道和油循环临时管道安装完成后，首先进行外部油循环冲洗，待油质合格后，再进轴承开始全系统循环，油循环冲洗最高油温≤80℃。
油箱采用面团进行清理
碳钢类油系统管道进行清洁，封口
油管阀门为钢制明杆阀门
油管布置在蒸汽管道或其他热力管道的下方
现场弯制的小管道（DN<50）采用冷弯法
油管安装间距及布置合理
进油管、回油管坡度合理
不锈钢管道支架的管部应加装不锈钢垫片（或其他非铁素体材质垫片）
发电机安装调试
1、发电机铁芯、绕组、机座内部应保持清洁，无尘土、油污和异物。
2、穿转子前清理时，首先采用吸尘器或用猪油和面粉调成的腻子对定子及膛内进行粘吸。
3、进入定子膛内工作应穿连体服、无钉软底鞋，除工具外身上不应携带任何物件，进出膛内前后应专人登记、清点所携带工具。
4、及时用篷布遮盖端盖，减少灰尘侵入。封盖前内部应无异物、遗留物，气封通道畅通，经施工、监理、建设单位和厂家代表检查确认并办理隐蔽签证手续后封盖。
5、埋入式测温元件的引出线和端子板应清洁、固定牢固、绝缘良好。
6、引线及出线的接触面应用符合产品技术规定的清洁剂进行清洗，保持干净无油垢。
7、发电机在交直流耐压试验前，应全面清理瓷套表面，保持干净。
及时用帆布遮盖端盖
发电机安装检查穿无扣连体服
发电机定子内部保持清洁，无尘土、油污和异物
向发电机充气体
涂肥皂水检查漏点
管道安装
安装环境
1、在四大管道系统组合、存放及安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。
2、施工现场应保持清洁、整齐，所有焊条头、焊丝、铁丝等需要回收，每日施工完毕应清理现场，做到工完料尽场地清。
3、四大管道系统安装区域，不宜同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装有影响的作业，确需交叉作业时，应采取对系统管
道等进行临时封闭。
4、管道部件现场倒运安装前，逐一打开封堵检查管道（管件）内外壁，如发现存在大量的金属重皮、裂纹、氧化铁等杂物，应拍照且通知厂家处理，严重的应返厂处理。
5、倒运至现场后的部件先进行焊接坡口的打磨等安装前的准备工作，再次检查无任何杂物后对打磨后的坡口涂抹防锈剂、并妥善密封所有出口（管口）后等待安装。
焊条头、焊丝头回收箱
安装环境
1、管道及阀门安装前，应清除杂物，并用足够压力的清洁干燥压缩空气进行吹扫。
2、热控测点开孔，应在系统管道安装前完成。
3、管道在现场进行配管时，应采用机械切割及机械钻孔，管口内外需清理干净。
4、二次门后管道系统安装与保温施工交叉作业时，应防止保温材料进入管内。
5、管道安装中对接焊口焊接应采用氩弧打底焊接工艺。
6、阀门安装前应解体对其内部进行检查，厂家声明不需要解体的阀门应作外观检查，所有阀门按其压力等级做水压试验，合格后统一摆放。
磁吸钻钻孔
焊接坡口的打磨
安装工艺
1、现场组合加工处理的直管、管件，组合安装前应采用喷砂、压缩空气吹扫、拉钢丝刷、链条冲击擦刷或化学清洗等方式进行清理。
2、四大管道吊装过程中，尽量使用吊装带，使用钢丝绳吊装时，绑扎处预先包好橡胶垫，焊口部位包扎厚布或橡胶缓冲可能的碰撞。
3、四大管道安装过程中，对封闭保管的管道、管件、阀门等，应避免一次拆开多个封闭口，以防造成再次氧化、污染。
4、组合配管中，焊接坡口必须机械加工或修磨，严禁火焰切割制作；对口用限位块在打底焊接完成后须打磨清除干净方可盖面；组合配管后，经彻底清理洁净、封闭管口。
5、系统管道上的热控取源件和其他部件（性能试验有关接口，应提前与性能试验单位、设计单位共同确定），应在系统管道配管时同时完成。
6、四大管道系统管道安装过程中，严禁在管口和管道内存放任何物件。管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
7、四大管道系统管道焊接应采用氩弧焊打底、手工电焊盖面的焊接方式，焊接工艺须通过评定且合格。
四大管道对口
管道安装工作间断，及时封闭管口
阀门水压试验合格，统一摆放
阀门集中布置效果
炉侧放气管布置效果
汽机侧疏水管道布置效果
凝结水、除氧给水系统安装
安装环境
1、凝结水、除氧给水系统安装前，建筑施
工应具备交付安装的相关条件。
2、凝结水、除氧给水系统设备、管道存放、组合、安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。
3、凝汽器穿冷却管工作环境：应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行，凝汽器冷却管胀接应搭设工作棚，工作环境应整洁、干燥、无尘灰。
4、施工现场应保持清洁、整齐，每日施工
完毕应清理现场，做到工完料尽场地清。
5、凝结水、除氧给水系统安装区域，不宜
同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装
有影响的作业，确需交叉作业时，应对系
统设备和管道等进行临时封闭。
建筑施工应具备交付安装的条件
凝汽器穿管施工现场
安装前检查
1、凝结水、除氧给水系统设备除制造厂有明确规定不得解体外，应在施工工序中对设备作必要的检查、清理。
2、除氧器内部应清除锈垢、焊瘤和杂物，涂刷或清除内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。除氧器的淋水板应清理干净，孔眼应无堵塞和铁屑。进水管的分配喷水管头应无堵塞现象。喷水嘴应逐个检查，仔细清理。
4、凝结水泵、给水泵应检查铸件有无夹渣、铸砂、重皮等缺陷，泵轮各部件应检查无锈污、毛刺，组装时内部应清理，检查清洁无杂物后方可组装。凝结水泵、给水泵进口滤网型号应符合设计图纸要求。
5、阀门经研磨并经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。阀门安装前应清理干净。
6、管道在安装前应进行外观检查，应无夹渣、黏砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。管道组合前管道内部应清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时封堵，安装过程应保持封堵以防杂物进入。禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。
管道安装过程保持管口封堵
阀门经严密性试验合格，并将阀体腔内积水排干净，分类摆放
安装前检查
1、凝汽器现场组合的对接焊缝，焊缝药皮应清除干净，并打磨清除飞溅和对口临时铁件。凝汽器壳体及壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板组装焊接后，焊缝表面应采取临时涂油措施进行保护，以防止锈蚀。
2、凝汽器冷却管在穿胀前应达到下列要求：
2.1隔板的管孔已检查无毛刺、锈皮，并有1×45°倒角；管孔位置、数量符合图纸要求。管孔与冷却管间隙0.20-0.50mm。
2.2胀接冷却管的管板孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢。
2.3壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，顶部妥善封闭。
2.4每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无腐蚀、毛刺和油垢，管内应无杂物和堵塞现象。
2.5工作现场必须采取专门遮蔽措施，严防灰尘，在水室内工作要用风机通风，并必须做好防火措施。
3、凝汽器冷却管在穿胀施工时，应遵守下列规定：
3.1在穿管前应使用白布以脱脂溶剂（酒精、三氯乙烯等不易燃溶剂）擦拭，除去油污，并用塑料布盖好。
3.2对于管端有防油包扎者，在穿管前不得打开；管端表面光洁，无油污、氧化层、尘土、蚀坑和纵向沟槽，露出金属光泽。
3.3穿管用导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都应用酒精清洗，并不得使用铅锤。
3.4冷却管组装扩胀系数4%-6%，胀接深度为管板厚度的75%-90%，铜管露出管板1-3mm。
3.4施工人员应穿着软底鞋，并戴脱脂手套，每班更换一次，当被油脂污染时必须立即更换。
3.5管孔不得用手抚摸，临穿管前应用酒精清洗干净。
3.6扩管及切管机具应清洗，每扩管1~3根后即用酒精清洗一次，扩管时不得使用扩管机油，应用酒精作清洗剂。
3.7扩管用胀杆和胀子应经常检查，必要时进行更换。
3.8管子胀管结束后，在管板外伸部分应用酒精清洗。
3.9凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施。最后封闭凝汽器前应检查汽测空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶部管子应无外伤痕迹。
4、凝汽器两端水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。
5、除氧器在现场组合的对接焊口，应采取清根措施，将氧化物清除干净。焊缝表面应及时用油漆或采取临时涂油措施进行保护，以防止锈蚀。
6、除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备就位、安装过程中，管口应临时封堵。
7、管道安装如有间断，应及时封闭管口，以防杂物进入。封闭均应采用外部封闭的方法，禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。
8、根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管道安装前完成。开孔后应将内部清理干净，不得遗留钻屑或其他杂物。若必须在已安装好的管道系统上开孔，应在管段上切除200-350mm（视管径大小选择，确保焊口间最短距离要求）的短管（DN＜150mm），在短管上开孔，清理干净后重新焊接回系统，或采用磁吸钻钻孔（DN≥150mm），并采取措施清除管内铁屑。
9、系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺。
10、进入凝汽器、除氧器内部清理和检查的人员，应穿连体工作服和软底鞋，鞋底擦净。
11、管道与设备组对前，应检查凝结水泵、给水泵、高低加水侧内有无异物，可采用内窥镜检查。如有怀疑，则应与设备厂家联系，确认设备是否需要解体。
12、坡口的制备宜采用机械加工的方法。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净。
13、设备及管道的水压试验（或灌水试验）用水，水质应清洁，水压完成后应及时将水放尽，必要时进行防腐或保养。
凝汽器现场组合对接焊缝，药皮、飞溅、和对口临时铁件应及时清理干净
凝汽器隔板管孔应清理干净
凝汽器穿管
管道安装如有间断应及时封口